时间：2025-09-09 来源：矿山自动驾驶
当下，全球矿业进入了智能化、绿色化转型的关键时期，矿山无人驾驶正从概念走向大规模商业应用，成为破解矿业 “安全瓶颈、效率天花板、人力短缺” 三大核心难题的关键钥匙。从西澳大利亚广袤的铁矿石矿区到中国青藏高原的高海拔铜矿，从北美现代化采石场到巴西热带雨林边缘的矿山，一场关于运输自动化的革命正在悄然上演。原始设备制造商（OEM）与新兴技术企业双线并进，“专属定制” 与 “不依赖特定 OEM” 方案同台竞技，不仅重新定义了矿山运输的效率与安全标准，更勾勒出矿业可持续发展的全新路径。
01澳大利亚露天矿无人运输的 “试验田”
作为全球矿业自动化的先行者，澳大利亚凭借其大型露天矿集中、开采环境严苛、对效率提升需求迫切的特点，成为矿用车队自动化技术落地的 “黄金试验场”。在这里，两大矿业巨头 —— 福蒂斯丘金属集团（Fortescue）与矿产资源公司（MinRes）的实践，分别代表了 OEM 主导与技术企业合作两种自动化路径的典型探索，为全球矿业提供了可复制、可推广的标杆案例。
福蒂斯丘与斯堪尼亚（Scania）的合作，是 OEM 深度整合自动化技术的典范。2024 年 10 月，双方达成协议，联合开发完全集成的自动驾驶公路列车解决方案，目标直指矿山 “作业范围缩小” 与 “运营效率提升” 的双重诉求。斯堪尼亚澳大利亚公司董事总经理曼弗雷德・施特赖特直言，合作的核心优势在于 “斯堪尼亚在矿业卡车领域的经验与福蒂斯丘自动驾驶技术的深度融合”。目前，这一方案已在福蒂斯丘位于克里斯马斯溪的铁矿石矿区进入测试验证阶段，其技术核心在于将斯堪尼亚 R770 牵引车平台的车载自动化硬件，与福蒂斯丘自主研发的车队管理系统（FMS）无缝对接。
斯堪尼亚公路列车
这套车队管理系统并非简单的 “调度工具”，而是整个运输网络的 “智慧大脑”—— 它能实时优化车队利用率，在保证运输量的同时，动态调整行驶路线与速度，实现燃油和能源的高效消耗，进而减少碳排放。此外，该方案搭配的三辆拖车总重 120 吨、有效载荷 240 吨，是典型的 “重型运输配置”，其自动化运行能力的突破，意味着露天矿 “重载长距离运输” 自动化的关键技术瓶颈被攻克。斯堪尼亚自动驾驶解决方案负责人彼得・哈夫马尔将此次合作视为 “在严苛环境中验证自动化技术的绝佳机遇”，而福蒂斯丘金属集团首席执行官迪诺・奥特朗托则更看重其商业价值：“这一方案能让我们以经济可行的方式开采高品位卫星矿床，通过低成本解决方案实现采矿价值链的效率最大化。”
如果说福蒂斯丘的探索聚焦于 “现有设备的自动化升级”，那么 MinRes 在昂斯洛（Onslow）铁矿项目中的实践，则开创了 “从矿坑到港口全链条自动化运输” 的新模式。2024 年 5 月，昂斯洛铁矿实现 “矿石首装船”，这个设计产能 3500 万吨 / 年的项目，凭借创新的供应链体系，盘活了西皮尔巴拉地区众多 “搁浅资产” 的矿产资源。而连接肯斯博尔矿区与阿什伯顿港的 150 公里专用运输公路，成为这一供应链的 “主动脉”—— 传统重型铁路因成本过高被排除，MinRes 选择以 “专用公路 + 自动驾驶公路列车” 的组合，打造全天候运行的运输体系。
为实现这一目标，MinRes 选择与自动驾驶专业企业海克斯康（Hexagon）合作，引入定制化的自动驾驶解决方案。这套方案的 “智慧之处” 体现在三个层面：其一，路边监测基站配备热成像摄像头，结合人工智能技术，可提前识别车轮磨损、刹车故障、爆胎等潜在风险，而 1 公里外的维修站则为 “应急处理” 预留了充足时间；其二，所有监测数据与卡车运行数据实时传输至昂斯洛郊外的控制室，由经验丰富的操作员 24 小时监控，形成 “远程值守 + 实时干预” 的安全保障机制；其三，贯穿 150 公里路程的专用 4G 移动通信系统（基于光纤网络），为自动驾驶的 “低延迟通信” 与 “安全决策” 提供了稳定支撑。
配备海克斯康（Hexagon）自动驾驶技术的 MinRes 公路列车在西澳大利亚州运输铁矿石
MinRes 的创新还不止于此。考虑到公路列车 20 吨的轴重远超西澳大利亚州普通公路 8 吨的标准，且在 3500 万吨 / 年产能下需实现 “每 2.9 分钟一辆车通行” 的高频次运输，MinRes 联合西澳大利亚州公路局（MRWA）与全球道路路面专家泰特拉科技科菲公司，设计出融合机场跑道与港口码头标准的 “五层结构公路”。更关键的是，这条公路的安全性设计堪称行业标杆：路面宽度达 11 米，比皮尔巴拉地区普通重型运输公路宽 2 米，每条车道宽 4.2 米，两侧各设 500 毫米沥青路肩与 800 毫米密封路肩，确保对向行驶的公路列车间距达 1.65 米，远高于普通公路 1 米的标准。MinRes 负责工程与建设的首席执行官达伦・基林坦言：“我们建造的不是一条传统道路，而是为自动驾驶量身定制的‘运输动脉’。”
02北美采石场与铜矿的自动化 “下沉” 与 “升级”
如果说澳大利亚的自动化实践聚焦于 “大型露天矿的长距离重载运输”，那么北美的探索则呈现出两大趋势：一是自动化技术向 “中小型采石场” 下沉，打破 “仅服务大型矿山” 的局限；二是在大型铜矿中实现 “全车队自动化改造”，推动自动化与电气化、5G 技术的深度融合，为矿业智能化树立新标杆。
小松与 Pronto 的合作，是自动化技术 “下沉” 的典型代表。2025 年 8 月，全球矿业设备领军企业小松与美国硅谷非公路自动驾驶先驱企业 Pronto 达成战略合作伙伴关系，计划将 “不依赖特定 OEM” 的自动驾驶技术部署到北美采石场。这一合作的核心价值在于 “降低自动化门槛”—— 采石场运营商无需更换现有设备，只需对小松卡车进行改装，或采购配备 Pronto 系统的新卡车，即可实现 24 小时不间断运营。小松客户解决方案高级总监贾森・阿内茨伯格表示，合作的目标是 “将大型矿山数十年的自动驾驶经验，带给各类规模的采石场”，而 Pronto 首席执行官安东尼・莱万多夫斯基则更强调行业变革意义：“过去，先进自动化技术是大型矿山的专属，如今我们要让各类规模的采石场都能享受更安全、更高效的运营。”
小松与 Pronto 合作部署北美采石场无人驾驶技术
这套 “小松智能采石场自动驾驶系统” 的优势体现在三个方面：安全性上，驾驶员无需在采石场现场作业，远离爆破、落石等危险环境；效率上，自动化运营能实现更稳定的作业周期，减少人为操作导致的效率波动，同时提升燃油效率；智能化上，系统与小松 “智能采石场（Smart Quarry）平台” 对接，通过数据分析为采石场整体运营优化提供决策支持。更重要的是，Pronto 的技术采用 “先进 AI + 耐用传感器” 的精简方案，大幅降低了采石场部署自动化的成本与复杂度，为行业规模化应用奠定了基础。
在大型铜矿领域，卡特彼勒与 ASARCO、自由港麦克莫兰的合作，则展现了自动化技术的 “升级” 趋势。2025 年 5 月，铜矿开采企业 ASARCO 为亚利桑那州雷铜矿新增 11 辆载重 327 吨的 Cat 794 柴电驱动自动驾驶卡车，并引入卡特彼勒自动驾驶运输系统（AHS）——Cat® MineStar™运输指挥系统，成为美国首批全面采用该系统的矿山之一。ASARCO 运营总监米歇尔・拉默斯将这一举措视为 “迈向更安全、更高效、更可持续运营的里程碑”，而卡特彼勒销售、服务与技术高级副总裁马克・卡梅伦则强调，合作彰显了 ASARCO “借助先进技术优化采矿流程的决心”。
雷铜矿的自动化实践并非孤例。此前，自由港麦克莫兰公司的巴格达铜矿已启动大规模自动化改造，计划到 2025 年底将全部 33 辆载重 256 吨的 Cat 793D 卡车改装为自动驾驶车型，承担超过 95% 的运输任务。该铜矿的创新在于 “分阶段推进” 与 “5G 赋能”：初期划定专门的 “自动驾驶运输区”，投入 4 辆卡车试运行，随后逐步扩大范围；2025 年 5 月，新的自动驾驶指挥中心投入使用，通过 24 小时实时监控实现 “远程控制”；同时，塞德娜与诺基亚部署的定制化 5G 通信基础设施，为系统提供高速、低延迟的连接，确保实时数据传输与远程设备操作的安全性。截至 2025 年 5 月，巴格达铜矿的自动驾驶车队已扩展至 15 辆，运输物料总量超过 300 万吨，验证了大型铜矿全车队自动化的可行性。
北美自动化实践的另一亮点，是科迪亚克与阿特拉斯能源解决方案公司在 “工业道路无人驾驶” 领域的突破。2025 年 6 月，科迪亚克向阿特拉斯额外交付两辆配备科迪亚克自动驾驶系统（Kodiak Driver）的无人驾驶卡车，启动至多 24 小时不间断的运输服务。这些卡车从阿特拉斯 “沙丘快线” 传送带系统装载压裂砂，运往二叠纪盆地的客户油井现场，全程约 67.6 公里。自 2024 年 12 月启动商业运营以来，阿特拉斯的无人驾驶卡车已完成超过 800 次运输任务，累计提供 1600 小时无人驾驶服务，并坚定承诺订购 100 辆该型卡车。
阿特拉斯能源配备科迪亚克自动驾驶系统的卡车
科迪亚克的“自动驾驶即服务”（Driver as a Service）模式颇具创新性 ——客户按每英里或每辆车支付许可费用，费用涵盖无人驾驶运营及持续系统支持，大幅降低了客户的初始投入。科迪亚克创始人兼首席执行官唐・伯内特表示，技术的核心优势在于 “适应性强的单一系统”，能从不同运营环境中持续学习，不仅可应用于 8 级半挂卡车，还能扩展到矿业恶劣环境。首席运营官迈克尔・维辛格进一步指出：“二叠纪盆地的运营经验证明，我们的系统能在崎岖实际环境中安全可靠运行，这为矿业应用奠定了基础。”
03中国与巴西高海拔突破与本土化创新的 “双轮驱动”
在全球矿用车队自动化浪潮中，中国与巴西的实践展现出独特的 “区域特色”：中国聚焦于 “高海拔极端环境” 的技术突破与 “电动化 + 自动化” 的融合创新，巴西则凭借 “本土化改装套件” 的专利化，实现了自动化技术的自主可控，为新兴市场矿业自动化提供了 “低成本、可复制” 的解决方案。
中国的自动化实践以易控智驾为代表。作为全球领先的矿山自动驾驶技术企业，易控智驾目前有超过 1800 辆自动驾驶矿用卡车在运行，约占中国市场总量的一半。其近期在紫金矿业巨龙铜矿的部署，堪称 “高海拔自动化运输的里程碑”。巨龙铜矿位于中国西部，运输道路海拔 4000 至 5400 米，极端寒冷、低氧、崎岖地形不仅对设备性能提出严苛要求，更导致 “驾驶员招聘与留存” 成为长期运营瓶颈。易控智驾的解决方案以 “安全协同” 为核心：第一阶段部署 5 辆 100 吨级宽体自动驾驶自卸卡车，与 7 辆 200 吨级有人驾驶刚性自卸卡车共享运输道路，截至目前未发生任何安全事故；第二阶段则启动 240 吨级矿用卡车改装，并部署智能车队管理系统 ORCASTRA®CONDUCTOR，实现多品牌、多规格自动驾驶卡车的协同调度。
易控智驾在紫金矿业巨龙铜矿部署无人驾驶矿车
不仅如此，易控智驾正将技术扩展至巨龙运营的知不拉铜矿铜矿，计划部署 60 辆前装纯电动宽体自动驾驶卡车。这一举措不仅是 “电动化 + 自动化” 的深度融合，更契合矿山减排需求 —— 知不拉铜矿道路较窄，电动卡车噪音更低、污染更少，将成为紫金矿业可持续发展的标杆项目。易控智驾强调，其 “不依赖特定 OEM” 架构是核心优势，无论柴油还是电动平台、改装还是原厂配备，都能提供稳定支持，即便在极端环境中也不例外。
易控智驾的探索还延伸至国际市场。2025 年 8 月，澳大利亚首辆配备易控智驾自动驾驶技术的矿用卡车 “杰里”（小松 HD1500）在泰克哈泽尔米尔工厂完成改装，运抵诺顿金矿公司矿区准备调试。这一项目是泰克、诺顿金矿与易控智驾的三方合作，分两阶段推进：第一阶段验证线控驱动系统和自动驾驶功能在实际采矿环境中的表现；第二阶段打造全自动驾驶运输车队，与日常采矿作业无缝整合。泰克在自动驾驶矿业服务领域拥有十多年经验，其矿业部门负责人表示，这一合作 “体现了为客户提供创新资产和技术解决方案的专注”，而易控智驾则将其视为 “打开澳大利亚市场的重要里程碑”。
巴西的自动化实践则以 U&M 公司的 “本土化改装套件” 为核心。2025 年 6 月，巴西领先的采矿承包商 U&M 公司迎来成立 50 周年，同时其矿用卡车自动驾驶改装套件获得巴西国家工业产权局（INPI）专利授权。这套套件的研发始于 2019 年，核心优势在于 “不依赖特定 OEM”—— 可将任何型号的人工操作矿用卡车，改造为具备自动驾驶功能的设备，且主体部分通用，仅需根据不同车型调整特定执行器。目前，该套件已在 CAT 777F 卡车上运行，同时完成 CAT 777B/C 和小松 730E 车型的适配，下一步将针对小松 930E 和 HD785 车型优化，覆盖 U&M 合同采矿车队的所有主要型号。
U&M 近期宣布其用于矿用卡车自动驾驶改造的改装套件已获得专利授权
U&M 公司商业与新技术总监毛里西奥・卡萨拉透露，目前已有 5 辆配备该系统的卡车在客户矿区试运行，计划持续至 2025 年底，2026 年第一季度以 “服务形式” 商业化 —— 不直接销售改装套件，而是为客户提供自动驾驶运输服务。这一模式不仅降低了客户的初始投入，还能通过 “持续服务” 确保系统的稳定运行与升级。卡萨拉强调：“创新对我们而言，意味着提升安全性、增强环境可持续性，并推动循环经济发展。”
04技术协同自动化与其他技术的 “全链条融合”
矿用车队自动化并非孤立的技术突破，而是与充电技术、矿山软件、钻探技术等环节深度协同的 “系统工程”。在这一趋势下，ABB、达索系统、山特维克等企业的探索，为自动化技术的 “全链条落地” 提供了关键支撑，推动矿业从 “单点自动化” 迈向 “全流程智能化”。
ABB 的Robot ACD机器人充电装置，解决了电动矿用卡车 “自动化充电” 的核心难题。这套装置专为恶劣环境设计，具备 “灵活部署、不依赖特定供应商、高功率充电” 三大优势：可在任意地点安装且便于迁移，能为任意型号卡车充电；配备高精度视觉和传感器平台的机械臂，可操作多种电连接器，无需人工干预；集成于 ABB eMine™ FastCharge 快充系统，支持充电和能源使用的实时优化，最大限度减少停机时间。
ABB 的 Robot ACD机器人充电装置
ABB 过程工业部门全球矿业技术经理韦德 rana・斯普迪克指出，随着矿业加速电气化，“车队级自动化” 成为趋势，而自动化充电是关键支撑。目前，Robot ACD 已在瑞典北部北极圈以北 100 公里的博利登艾提克铜矿开展实地测试，极端寒冷气候验证了系统的可靠性。同时，ABB 与小松的合作，正推动系统适配更多电动卡车车型，为未来车队电气化与自动化的融合奠定基础。斯普迪克强调：“Robot ACD 直接提升移动车队的生产效率，让充电更智能、更快速、更自主，是下一代自动驾驶矿用车队发展的关键。”
达索系统的贡献则在于 “矿山软件的智能化升级”。其 GEOVIA 解决方案借助 3DEXPERIENCE 平台，将矿山规划、调度与实时运营数据集成，构建动态虚拟孪生模型，实现 “战略规划与现场执行的无缝衔接”。达索系统 GEOVIA 销售专家拉尔夫・史密斯在接受采访时表示，面对矿山数字化趋势，GEOVIA 的核心调整在于三个方面：一是构建统一智能数据环境，为 AI 与自动化工作流程提供基础；二是通过云部署，支持实时数据访问与远程协作，确保规划决策基于最新数据；三是利用 AI 技术优化地质建模、预测性维护与调度决策，例如通过机器学习减少矿体解释的不确定性，通过异常检测预测设备故障。
对于矿山普遍面临的 “遗留软件系统制约”，达索系统通过 3DEXPERIENCE 平台的互操作性，实现与现有系统的平滑数据迁移和集成，支持矿山 “按自身节奏转型”。拉尔夫・史密斯强调：“我们的目标是消除数据孤岛，为自动化、实时决策和持续运营改进奠定基础。”
山特维克的 AutoMine® 露天钻探技术，则将自动化从 “运输环节” 延伸至 “钻探环节”，实现矿山前端作业的智能化。这套解决方案专为山特维克 i 系列露天钻机设计，核心是 iDrill 可扩展自动化平台，能确保从钻臂定位到钻孔完成的全周期高精度与一致性，同时支持操作员从安全位置或中央控制室远程管理多台钻机。为帮助客户快速掌握技术，山特维克还推出 AutoMine® 露天钻探训练模拟器，学员可在虚拟环境中练习路径规划、自主周期管理等操作，无需消耗燃油、磨损设备，也不存在安全风险。
山特维克矿业自动化学习解决方案负责人阿努・皮萨洛表示，模拟器填补了 “课堂学习与实际操作” 的空白，能加速操作员技能提升，增强其管理复杂自动化系统的信心。“训练有素的操作员能做出更优决策、更快应对挑战，最终转化为更高的生产效率、更低的运营成本和更安全的运营。”
05自动化重塑矿业的 “未来基因”
从澳大利亚的重载公路列车到中国的高海拔电动卡车，从北美的采石场自动化到巴西的本土化改装套件，全球矿用车队自动化正呈现 “多路径探索、全链条融合、区域化创新” 的格局。这一浪潮不仅解决了矿业当前面临的安全、效率、人力难题，更重塑了矿业的 “未来基因”—— 以自动化为核心，融合电气化、智能化、协同化的全新运营模式，正让矿业从 “高耗能、高风险、高依赖人力” 的传统行业，向 “低排放、高安全、高智能化” 的现代化产业转型。
矿用车队自动化的价值，早已超越 “提升运输效率” 的单一维度，成为矿业实现可持续发展目标的 “核心引擎”。在环境保护层面，自动化系统通过精准的路径规划与速度控制，能将燃油消耗降低 5%-15%，减少碳排放的同时，降低对矿区生态环境的影响。例如，福蒂斯丘与斯堪尼亚合作的自动驾驶公路列车，借助车队管理系统（FMS）的动态优化功能，在测试阶段就实现了 12% 的燃油节约；易控智驾计划在知不拉铜矿部署的纯电动自动驾驶卡车，更将从源头上消除了柴油燃烧产生的污染物排放，为高海拔生态脆弱区的矿业开发提供了 “绿色样本”。在资源利用层面，自动化技术通过实时数据采集与分析，能更精准地控制物料运输量与运输节奏，减少矿石浪费，提升资源回收率。MinRes 在昂斯洛铁矿的实践中，借助自动驾驶系统与智能调度平台的协同，将矿石运输的 “吨公里成本” 降低了 18%，同时通过精准的载荷控制，避免了因过载导致的道路损坏与资源损耗。
更重要的是，自动化技术正在重构矿业的 “安全生态”。传统矿山运输中，驾驶员面临着疲劳驾驶、道路颠簸、极端天气等多重风险，而自动驾驶系统通过 24 小时不间断的精准感知与决策，从根本上减少了人为操作失误导致的安全事故。据统计，已部署自动驾驶运输系统的矿山，运输环节的安全事故发生率平均下降 70% 以上。例如，小松与内华达金矿公司（NGM）合作的 FrontRunner 自动驾驶运输系统，通过减少车载操作员需求，将员工暴露于潜在危险环境的风险降低 90%；易控智驾在巨龙铜矿的高海拔运输项目中，彻底解决了 “驾驶员在低氧、寒冷环境中作业” 的安全隐患，让矿山安全从 “被动防护” 转向 “主动预防”。
然而，全球矿用车队自动化的推进之路，并非一帆风顺，仍面临着 “技术协同、标准统一、人才适配” 三大核心挑战。在技术协同层面，不同品牌、不同型号的设备之间，以及自动化系统与矿山现有管理平台之间，仍存在 “数据孤岛” 与 “接口不兼容” 问题。例如，部分矿山同时使用小松、卡特彼勒等多个品牌的卡车，若要实现全车队自动化，需解决不同厂商自动驾驶系统的协同调度难题；达索系统 GEOVIA 销售专家拉尔夫・史密斯指出，“遗留软件系统与新自动化平台的整合，仍是许多矿山面临的主要障碍”，这需要企业提供更具兼容性的解决方案，推动采矿价值链的数据互通。
在标准统一层面，全球矿业尚未形成针对自动驾驶矿用车队的统一技术标准与安全规范。不同国家、不同矿区对自动驾驶系统的性能要求、测试流程、责任界定存在差异，导致企业在跨区域推广技术时面临较高的合规成本。例如，澳大利亚西澳大利亚州对矿用公路列车的轴重、间距有明确规定，而巴西、中国的矿区则有不同的技术要求，这使得 “不依赖特定 OEM” 的改装套件仍需针对区域需求进行调整。U&M 公司在推广其自动驾驶改装套件时，就需根据巴西国家工业产权局的标准进行专利申请，同时适配当地矿山的卡车型号与运营环境。
在人才适配层面，自动化技术的普及对矿山现有员工的技能结构提出了全新要求。传统的 “驾驶员、维修工” 岗位需求减少，而 “自动化系统操作员、数据分析师、远程监控工程师” 等新兴岗位缺口扩大。山特维克推出 AutoMine® 露天钻探训练模拟器，正是为了帮助现有员工快速掌握自动化设备的操作技能；ASARCO 在雷铜矿部署自动驾驶系统时，特别强调 “为员工创造数字技能培训机会”，通过内部培训与外部合作，培养既懂矿业运营、又懂自动化技术的复合型人才。
面对这些挑战，全球矿业正通过 “跨界合作、行业协同、政策支持” 三大路径寻找突破。
在跨界合作方面，设备制造商、技术企业、矿山运营商正形成 “三位一体” 的合作模式：小松与 Pronto 的合作，实现了 “设备硬件 + 自动驾驶软件” 的优势互补；ABB 与小松的协同，推动了 “自动化运输 + 自动化充电” 的全链条整合；达索系统与矿山的合作，则打通了 “规划软件 + 实时运营数据” 的壁垒。这种跨界合作不仅加速了技术迭代，更降低了单个企业的研发成本与风险。
在行业协同方面，国际矿业协会、区域行业组织正积极推动自动化技术标准的制定。例如，澳大利亚西澳大利亚州发布了《安全移动自主采矿实践规范》、新南威尔士州发布了《自主移动采矿设备指南》；中国有色金属工业协会也在组织编写《有色金属露天矿山电动轮汽车无人驾驶系统技术规范》，为国内矿山自动化的推广提供统一标准。这些行业协同举措，将逐步消除 “区域差异、技术壁垒”，为自动化技术的规模化应用奠定基础。
在政策支持方面，各国政府正将矿用车队自动化纳入 “关键矿产供应链安全” 与 “绿色矿业发展” 的战略布局。美国将自动驾驶矿用设备视为 “保障关键矿产供应” 的重要技术支撑，为 ASARCO、自由港麦克莫兰等企业的自动化项目提供政策支持；中国在《关于深入推进矿山智能化建设促进矿山安全发展的指导意见》中明确提出 “加强新型矿用无人驾驶车辆等核心装备研发应用”，为易控智驾、华为、踏歌智行等企业的技术研发与项目落地提供政策保障；澳大利亚西澳大利亚州政府则通过与 MinRes 合作制定专用运输公路标准，为自动驾驶公路列车的运行创造了政策环境。
展望未来，全球矿用车队自动化将呈现三大发展趋势：一是 “全域自动化”，从 “矿坑到港口” 的运输环节，向 “钻探、铲装、破碎” 等全采矿流程延伸，实现矿山整体运营的自动化协同；二是 “智能协同化”，通过 5G、边缘计算、人工智能技术，实现自动驾驶卡车、智能挖掘机、远程控制室之间的 “实时通信、动态协同”，打造 “无人矿山” 的运营模式；三是 “绿色低碳化”，自动化技术与电动化、氢能等清洁能源技术深度融合，推动矿山运输从 “柴油驱动” 向 “零碳驱动” 转型，实现 “智能化” 与 “绿色化” 的协同发展。
